• 阀门的选用原则，首先必须满足工艺要求，保证生产安全运行，同时考虑操作、维修方便.在符合上述原则的前提下，进行综合比较，力求经济合理。
• 阀门用途主要是指阀门在工艺流程中的作用，如用于截断、调节或节流等，不同类型的阀门都有不同的特性和适用场合。
• 管道设计温度和压力，应根据中华人民共和国国家标准、行业标准 (石化行业) 的有关标准确定.介质性质和温度是选用阀门材料的主要依据，材料确定后，介质压力只影响阀门的阀体壁厚。
• 1.闸阀在局部开启并在高速流动介质的冲击下，易引起闸板震动，易损伤闸板，而且节流会使闸板密封面受到冲蚀. 影响阀门使用寿命。
• 弹性闸板是在闸板垂直平分面上加工出一个环形沟槽，从而使闸板具有一定的弹性，闸板闭合时，补偿闸板密封面与阀座密封面之间楔角的偏差，以保证密封。
• 为防止介质中固体微粒和易结焦介质堵塞闸板环形沟槽，影响弹性密封，所以含固体微粒和易结焦介质不宜选用弹性闸板。
• 楔式刚性闸板启闭过程易擦伤，高温时易使闸板卡死，所以高温时不宜选用。
• 平衡式双闸板是由两块闸板组合而成，优点是温度变化不易卡死，也不会擦伤密封面。由于闸板是活动连接，且零件较多，在粘性介质中使用影响其功能，使用时间较长时闸板易脱落。
• 2.截止阀阀瓣启闭行程短，阀瓣和阀座密封面离开后不磨擦，适用于频繁开关的场合。
• 锥体式和球体形的阀瓣与锥面阀座组成的线型密封，抗侵蚀性好，适用于节流。阀瓣通口的变化与阀瓣行程成比例关系，适用于调节流量。
• 截止阀适用于单向流通，反向流动会使介质冲蚀阀座密封面.含有固体颗粒的介质会损伤其密封面，而影响阀门的使用寿命。
• 直通式截止阀仪型截止阀)，由于介质几乎是直线流过，在截止阀中阻力最小，适用于粘性介质和要求流动阻力小的场合。其缺点是启闭行程长，制造、维修、安装和操作较复杂。
• 3.止回阀又称逆止阀或单向阀，其作用是防止介质倒流，保护机泵.属于自动阀门，启闭动作是由介质本身的能量驱动的。
• 对止回阀的主要要求是阀瓣关闭冲击力小，其目的是防止管线展动而损坏设备，保证安全生产;其次是阻力小，以节约能源。
• 4.蝶阀具有良好的调节性能，结构尺寸小、重里轻，结构简单，安装方便。
• 5.球阀的特点是结构简单、紧凑、操作方便，启闭迅速泊闭力矩小，流体阻力低。
• 由于球体在阀座之间运动带有擦拭作用，故球阀可用于粘度大和带悬浮颗粒的介质。
• 浮动式球阀的特点是球体在阀体内可以浮动，并有一定的浮动量，在介质的压力下，球体可以向出口端移动，并压紧到出口侧的密封圈上，以保证出口端的密封。
• 固定球式球阀的球体安装在上下轴上的滚动(或滑动)轴承上，不能产生水平位移。 其开启力矩小，适用于高压和大直径的阀门。

• 原油中硫的化合物多达250种以上，但并不是所有的硫化物都会使不锈钢产生应力腐蚀，炼油行业中发生较多的是硫化氢和连多硫酸引起的应力腐蚀。

1. 硫化氢应力腐蚀：

•     硫化氢应力腐蚀（实际为低温的硫化氢腐蚀）破裂的本质是氢脆，这是因为不解离的分子态HzS按下述反应：
•     HzS+e—HzS    H2S-一HS-+H
•     HS-+ H+—，HS
• 生成的大量原子氢被钢所吸附，在拉应力作用下而产生脆性破坏。
•     一般情况下氢渗透通量随着H2S分压增大而增大，在PH值呈碱性时随着氰化物的存在而增加；应力腐蚀的敏感性随HzS分压提高而提高，根据对油气生产环境的试验，在有游离水存在时，当H2S分压达到或超过0. 35Kpa(0.05psi)时，在敏感钢中就可能导致应力腐蚀开裂的发生；残余应力或加载应力使硫化氢应力腐蚀更易发生；在敏感性钢中应力腐蚀可以在高应力点如在机械裂纹和缺陷顶部产生。

2. 连多硫酸应力腐蚀：

•     在高温临氢加工过程中，由于硫化物腐蚀金属材料而产生FeS，当停工期间有氧（空气）和水进入时，FeS与氧和水发生反应生成连多硫酸。目前普遍认为连多硫酸开裂是存在外加应力时所发生的一种晶间腐蚀形式。连多碗酸常常发生在标准级（最高含碳量0.08%）和高碳级（最高含碳量0.10%）的奥氏体不锈钢中，这可能是由于焊接加工或者是由于在大约370℃到815℃的敏化温度区操作而使这些不锈钢变得敏化

• 1.升降式水平瓣止回阀只能安装在水平管道上，阀瓣垂直向上。升降式垂直瓣止回阀只能垂直安装，介质流向必须向上。旋启式止回阀安装在垂直管道上时，介质流向必须向上。
• 2.减压阀，疏水阀应安装在水平管道上，安全阀必须垂直向上安装。
• 3.煤气管道阀门要求密封性好，开关迅速，动作灵活，维修方便及抗腐蚀性能好，不应使用铜制密封圈的阀门，防止煤气中硫化物杂质的腐蚀。可采用煤气管道专用油密封旋塞阀，专用油密封闸阀，密封蝶阀。
• 4.氧气管道可采用截止阀或球阀，宜采用氧气专用阀。工作压力P＞0.1MPa的氧气管道禁用闸阀，P＜1.6MPa时，可以采用可锻铸铁，球墨铸铁或钢制阀。1.6≤P≤3.0MPa应采用全不锈钢。全铜合金或不锈钢与铜基合金组合。阀内与氧气接触部位严禁用含油或可燃材料。阀门安装前应按照有关规定和验收规范进行检查和处理。
• 5.工作压力＞0.1MPa的氢气管道禁用闸阀，宜采用旋塞阀，球阀，截止阀。P≤1.6MPa的氢气管道，可采用铸钢阀体。P＜0.1MPa时，可以采用球墨铸铁。当电解氢中含有碱时，不能带铜或铜合金的阀门。
• 6.乙炔管道可采用可锻铸铁，球墨铸铁或钢制阀。DN＞50mm的管道禁用闸阀。阀门的公称压力与管径的关系如下：DN≤20mm，PN≥1.0MPa。DN≤50mm，PN≥1.6MPa。50mm＜DN≤80mm，PN≥2.5MPa。

• 关于阻火器的工作原理，目前主要有两种观点：一是基于传热作用；一是基于器壁效应。
• 1.传热作用
• 燃烧所需要的必要条件之一就是要达到一定的温度，即着火点。低于着火点，燃烧就会停止。依照这一原理，只要将燃烧物质的温度降到其着火点以下，就可以阻止火焰的蔓延。当火焰通过阻火元件的许多细小通道之后将变成若干细小的火焰。设计阻火器内部的阻火元件时，则尽可能扩大细小火焰和通道壁的接触面积，强化传热，使火焰温度降到着火点以下，从而阻止火焰蔓延。
• 2.器壁效应
•     燃烧与爆炸并不是分子间直接反应，而是受外来能量的激发，分子键遭到破坏，产生活化分子，活化分子又分裂为寿命短但却很活泼的自由基，自由基与其它分子相撞，生成新的产物，同时也产生新的自由基再继续与其它分子发生反应。当燃烧的可燃气通过阻火元件的狭窄通道时，自由基与通道壁的碰撞几率增大，参加反应的自由基减少。当阻火器的通道窄到一定程度时，自由基与通道壁的碰撞占主导地位，由于自由基数量急剧减少，反应不能继续进行，也即燃烧反应不能通过阻火器继续传播。
• 3.阻火器的分类
•     目前有几类分类方法。依使用场合不同可分放空阻火器和管道阻火器；依阻火元件可划分为：填充型、板型、金属丝网型、液封型和波纹型等5种。其中，波纹型阻火器性能稳定，在石油化工装置中应用较多。这里以波纹型阻火器为例，说明其在石油化工装置设计中的选用。
• 4.阻火器的选用
• 最大实验安全间隙-MESC值
•     火焰通过阻火元件的细小通道并在通道内降温。当火焰被分割小到一定程度时，经通道移走的热量足以将温度降到可燃物燃点以下，使火焰熄灭。或由器壁效应解释，当通道窄到一定程度时，自由基与管道壁的碰撞占主导地位，自由基大量减少，燃烧反应不能继续进行。因此，把在一定条件下(0.1 MPa，20C)刚好能够使火焰熄灭的通道尺寸定义为“最大实验安全间隙”( MESG．Maxi-mum Experimental Safe Gap).
•     阻火元件的通道尺寸是决定阻火器性能的关键因素，不同气体具有不同的MESG值。因此，在选择阻火器时，应根据可燃气体的组成确定其MESC值。在具体选择时，又根据MESG值将气体划分为几个等级。目前国际上经常采用两类方法。一是美国全国电气协会(NEC)的分类法，它根据气体的MESG值将气体分为四个等级(A，B，C，D)；另一类是国际电工协会(IEC)的方法，它也将气体分为四个等级（ⅡC，ⅡB，ⅡA及Ⅰ）。两种标准划分的各类气体的MESG值及测试气体如表1所示。

• 特点：外形尺寸小，重量轻，调节性能好，调节精度不高，由于流速较大，易冲蚀密封面。
• 选用标准：
• 1、适用温度较低，压力较高的介质；
• 2、需要调节流量和压力的部位；
• 3、不适用于粘度大和含有固体颗粒的介质；
• 4、不宜作隔断阀；
• 5、选用参考：L21W（24W、21B、24B、41B）-25K：氨、液氨，（-40～150℃）。

• 碱裂的发生与碱的浓度、温度、构件的残余应力、材料所含的金属元素、溶解氧等有关。实验数据表明：
• 1.在温度达100℃的强碱性溶液中，不锈钢遭受碱裂的危险性是不可避免的；
• 2.敏化能提高不锈钢在浓度较低的碱液中产生应力腐蚀的可能性；
• 3.虽然没有证据说明氧是产生碱裂所必须的因素，但氧的存在会使材料抗开裂性能的等级发生变化；
• 4.增加不锈钢中镍和钼的含量能提高材料在氢氧化钠溶液中的抗开裂性能；
• 5.材料中的应力越大，碱裂的危险性越大。
• 6消除应力退火可以缓解不锈钢抗碱裂的能力；在材料中加入镍和钼元素；在碱溶液中添加磷酸盐可以减轻碱裂。

• 蒙乃尔合金具有优秀的抗腐蚀性能，对卤族元素及其化合物，非氧化性酸，碱，盐有很好的抗蚀性能。对一定条件下的盐酸，硫酸，磷酸也有良好的抗腐蚀性能。适用介质是氢氟酸，醋酸，还原性无机酸，有机酸，盐溶液和碱。但对强氧化介质硝酸，亚硝酸，浓硫酸则不耐腐蚀。
• 适用介质：氨气，氨水溶液，苛性碱和碳酸盐溶液，食盐，脂肪酸和大部分有机酸，海水及卤水，中性盐水溶液，汽油，矿物油，酚，甲酚，摄影用试剂，染料溶液，酒精。
• 可适用介质：硫酸，磷酸，氰氢酸，氢氟酸，醋酸，柠檬酸，硫酸亚铁溶液，干燥氯。
• 不适用介质：盐酸，硝酸，熔融铅，熔融锌，氰化钾粉末及溶液，亚硫酸，三氯化铁，铬酸。

• 选用标准：
• 1、能准确无误地排除凝结水；
• 2、不泄漏蒸汽；
• 3、具有排除空气的能力；
• 4、能提高蒸汽利用率，耐用性能好，背压容许范围大，抗水击能力强，容许维修；
• 5、疏水阀的技术参数，如公称压力、最高允许温度、最高工作压力、最低工作压力、最背压率、凝结水排量等应符合蒸汽管网的工况条件；
• 6、在凝结水回收系统中，若利用工作背压回收凝结水时，则应当选用背压率较高的疏水阀，如机械型疏水阀；
• 7、凝结水回收系统中，若要求用汽设备既排出饱和凝结水，又能及时排除不凝性气体时，则应当选用有排水、排气双重功能的疏水阀；
• 8、如果用汽设备不允许积存凝结水，则应当选用能连续排出饱和凝结水的疏水阀，如浮球式疏水阀；
• 9、用汽设备工作压力经常波动时，应当选用不需要调整工作压力的疏水阀。选用、安装要求：
• 1、根据实际使用工况确定蒸汽疏水阀入口与出口的压差；
• 2、根据蒸汽供热设备在正常工作时可能产生的凝结水量，乘以选用修正系数K，然后对照蒸汽疏水阀的排水量进行选择；
• 3、装前清洗管路设备，除去杂质，以免堵塞；
• 4、蒸汽疏水阀应尽量安装在用汽设备的下方和易排水的地方；
• 5、蒸汽疏水阀应安装在易于检修的地方，并尽可能集中排列，以便于管理；
• 6、各个蒸汽加热设备应单独安装蒸汽疏水阀；
• 7、旁路管的安装不得低于蒸汽疏水阀；
• 8、安装时，注意阀体上箭头方向与管路内介质流动方向应一致；
• 9、蒸汽疏水阀进口和出口的介质流动方向应有4%的向下坡度，而且管路的公称通径不小于蒸汽疏水阀的公称通径；
• 10、一个蒸汽疏水阀的排水能力不能满足要求时，可并联安装几个蒸汽疏水阀；
• 11、用在可能发生冻结的地方，必须采取防冻措施；
• 12、蒸汽疏水阀出口和进口各安装一截断阀，以便于检修和清洗；
• 13、如果蒸汽疏水阀本身无防逆装置，可根据具体情况安装止回阀；
• 14、在进、出口截止阀外端引一旁通管，可在设备启动时排放大量凝结水，在必须运行的设备上，当蒸汽疏水阀发生故障检修时，可稍微开启，暂时作为蒸汽疏水阀使用；
• 15、冲冼管、检查管、旁通管在正常运行中应严密关闭并均应视具体使用条件而定，尽量不设置，以免由于操作失误和没有及时关闭而造成大量的蒸汽损耗。

• 1.根据实际使用工况确定蒸汽疏水阀的入口与出口的压差。蒸汽疏水阀的入口压力是指由于蒸汽压力的波动或温度调剂阀的节流，蒸汽疏水阀入口处的最低工作压力；蒸汽疏水阀的出口压力是指蒸汽疏水阀后可能形成的最高工作背压，当排入大气时，实际压差按蒸汽疏水阀入口压力决定。
• 2.根据蒸汽供热设备在正常工作时产生的凝结水量，乘以选用修正系数 k，然后按照蒸汽疏水阀的排水量进行选择。
• 3.凝结水量可以用以下方法计算：
• （1） 管线运行时产生的凝结水量 Q=q0L(1-Z/%)(kg/h),此公式中：
• Q：凝结水量（kg/h）
• q0：光管产生的凝结水量（kg/h）
• L：疏水点之间的距离（m）
• Z：保温效率（％）
• （2） 蒸汽加热设备运行时产生的凝结水量 Q=VrC△T/Ht，此公式中：
• Q：凝结水量（kg/h）
• V：被加热物体的体积（m3）
• r：被加热物体的密度（kg/ m3）
• C：液体的比热（kcal/kg.OC）
• △ T：液体温升（OC）
• H：蒸汽潜热（kcal/kg）
• t：加热时间
• 4.各种类型的蒸汽疏水阀结构及原理有所不同，性能液不尽相同，在选用时可根据不同的使用场合，选择不同的蒸汽疏水阀。

• 蝶阀用来调节液体，气体，蒸汽的流量，由于蝶阀具有自己清洗作用，因此可广泛使用于含有悬浮颗粒物和浓浊浆状流体。它特别适用于大口径，大流量，低压差的场合。
• 阀板是蝶阀的关键零部件，它直接影响蝶阀的性能，由于蝶阀在工作过程中，流体对阀板会产生一个不平衡力矩。
• 当阀板处于全闭位置时，流体对阀板的作用力，由于阀板上面部分的作用力与阀板下面的作用力相等，因此作用在阀板上的合成力矩相等，即不平衡力矩为零。
• 但是当阀板从全闭位置开始开启后，由于阀板上面部分流阻大，流体不易通过，而阀板下面部分流阻小，流体容易通过，因此沿着阀板上的压力分布自上而下逐步减少，流体对阀板的作用力大小如图所示，这样作用在阀板上的合力矩不相等，形成一个使阀板趋向关闭的力矩，这个力矩就叫做不平衡力矩。
• 当阀的口径和压差一定时，不平衡力矩与阀板的转矩系数有关，阀板的转矩系数越小，则不平衡力矩越小，这样采用同一个执行机构就可提高蝶阀的允许压差。
• 蝶阀的转矩系数决定于阀板型式，过去蝶阀都采用普通型阀板，但是这种蝶阀转矩系数大，使用压差较低，新型阀板有鱼尾形，盘形和S形。盘形阀板的转矩是普通形阀板的1/4，鱼尾形阀板的转矩是普通阀板的1/3，S形阀板的转矩是普通形阀板的2/3。可见阀板扭矩是：盘形阀板＜鱼形阀板＜S形阀板＜普通阀板。
• 蝶阀的流量特性在转角70°前与等百分比相似，但是阀板在70°后转矩加大，工作不稳定，特性也不好，所以蝶阀常在70°转角范围内使用。

• 1.固溶处理
• 固溶处理是奥氏体不锈钢的基本热处理方法，是防止晶间腐蚀的重要手段。而作为超低温阀门使用的奥氏体不锈钢，固溶处理的目的是为了使碳化物充分溶解，提高其抗脆性能力，从而可以在更低的温度下安全使用。对于含 Ti、Nb 的稳定化奥氏体不锈钢，固溶处理主要是为得到较均匀的成分和组织，保证其良好的韧性和塑性。对于铸件，固溶处理可使其在凝固过程中所产生的偏析得以改善，使组织接近均匀。此外，奥氏体不锈钢在焊接时，其热影响区由于碳化物析出及铁素体生成，会明显降低材料的低温韧性。因此，焊后亦应进行固溶处理，以恢复其低温韧性。
• 2.深冷处理
• 大部分Cr-Ni奥氏体不锈钢在常温下处于亚稳定状态，而在超低温范围内会因晶格畸变而发生马氏体转变。马氏体开始转变时的温度即为马氏体转变点 (亦称相变点) ,用符号 Ms 来表示。Ms点的温度主要取决于固溶在奥氏体内合金元素的量。当奥氏体不锈钢的工作温度等于或低于其马氏体转变点 Ms时，就会发生马氏体转变。因马氏体的比容比奥氏体的大，由此而引起的体积膨胀和组织应力会使零件尺寸发生变化，最终导致阀门泄漏。为防止材料在使用过程中发生马氏体转变，需对其进行深冷处理。
• 深冷处理是将奥氏体不锈钢材料浸在冷却剂中进行冷却、保冷，使之发生马氏体转变的一种工艺方法。深冷处理可使材料预先进行马氏体转变，以保证在使用中的组织稳定性。深冷处理一般在零件的精加工之前进行。深冷处理的温度应以材料的Ms 点为依据。材料不同，Ms 点各异。即使是同一牌号的材料，由于批次 (或炉号) 的不同，其Ms点也各不相同 , 而且差别很大。有的在超低温范围的上限附近即可产生马氏体转变。
• 马氏体的转变量随温度的降低而增加，为确保工件在使用过程中的组织稳定性，深冷处理所用介质的温度需等于或低于阀门工作温度。深冷处理的冷却介质多采用液氮或液氦等溶液。可根据阀门使用温度来确定。浸在深冷介质中的零件达到介质温度 (介质表面所冒气泡完全消失)时，即可计算保冷时间。根据实践经验，保冷 1～2h 即能达到处理目的。时间过长，对马氏体的转变无明显影响。保冷结束即可将零件取出在空气中放冷至常温。经过一次深冷处理后，奥氏体不锈钢的马氏体转变基本完成，一般情况下可以满足使用要求。对于密封性要求较严或靠介质压力密封的超低温止回阀，可增加深冷处理的次数。

• 超低温阀门的工作介质不仅温度低，而且大部分或有毒，或易燃易爆，而且渗透性强，因此决定了对阀门用材的诸多特殊要求。
• (1) 良好的耐低温性
• 超低温阀不仅要求在设定的温度下能正常工作，同时也要保证在常温下的工作性能。因此，所选材料既要满足常温力学性能，又要符合使用温度下对力学性能的要求。尤其要求材料在超低温下应具有足够的韧性以防止低应力下的脆性断裂。同时要求材料组织稳定，保证在使用过程中不会因相变而引起尺寸变化，最终导致阀门密封失效。
• (2) 与介质相容性
• 超低温阀门用材应与工作介质相容，即对介质具有足够的化学抵抗力，保证阀门在使用期限内 ,与介质相接触材料的化学及物理性质不会发生显著变化。同时，阀门用材还应符合低温介质防爆性的相容条件。
• (3) 低的热导率
• 由于超低温阀的工作温度很低，为降低传热，控制热漏，阀门除采用特殊结构 (设置绝热装置)外，还应选用热导率相对低的材料，以减少热损失。
• (4) 良好的焊接性能
• 锻焊结构的阀体材料或对焊连接的阀门主体材料，应考虑材料的焊接性能和在使用温度下焊缝的可靠性。需熔敷特殊合金 (如Co-Cr-W硬质合金)的密封面时，还应考虑材料本身堆焊 (喷焊)的可行性。经过分析，具有面心立方晶格的铜、铝合金和奥氏体不锈钢等材料，因没有低温脆性现象，故可作为超低温阀门用材。虽然铜、铝合金各有一定的优点，但因强度低，一般只用于低压及小口径阀门。而9% 镍钢虽然可用于-196℃工况中 , 但由于工艺复杂，一般很少选用。只有奥氏体不锈钢适宜作为各种规格、不同压力等级的超低温阀门用材。

• 压力容器的安全泄放量是指压力容器在超压时为保证它的压力不再升高，在单位时间内所必须泄放的气量。
• 安全阀的排量是指安全阀处于全开状态时在排放压力下单位时间内的排放量。
• 对于锅炉，要求安全阀的总排量必须大于锅炉最大连续蒸发量，并且在锅筒和过热器上所有安全阀开启后，锅筒内蒸汽压力不得超过设计压力的 1.1 倍。对于压力容器，要求安全阀的排量必须大干等于压力容器的安全泄放量。
• 选用安全阀应从以下几个方面考虑：
• 1.结构形式选用什么型式的安全阀，主要决定于设备的工艺条件和工作介质的特性。一般情况下，锅炉、压力容器大多选用弹簧式安全阀。如果容器的工作介质有毒，易燃易爆，则选用封闭式的安全阀。锅炉和高压容器以及安全泄放量较大而壁厚又不太富裕的中、低压容器最好选用全启式安全阀。
• 2.压力范围安全阀是按公称压力标准系列进行设计制造的，每种安全阀部有一定的工作压力范围。选用时应按锅炉和压力容器的最大允许工作压力选用合适的安全阀。
• 3.排放量选用的安全阀，其排量必须大于设备的安全泄放量，这样才能保证锅炉或压力容器超压时，安全阀开放能及时排出一部分介质，避免器内的压力继续升高。

• 1.醋酸设备选材应首先确认所处环境是氧化性还是还原性，尤其是工艺上添加富氧及次生氧化剂会造成过钝化，以及存在卤素离子与甲酸均会加速腐蚀与引发点蚀，甚至产生SCC（应力腐蚀龟裂），因此采用实验室试验数据或参照文献或借鉴经验可能会造成差错，应重视现场操作参数与环境因素变化对候选材料耐蚀性的重要影响。
• 2.对氧化性含Cl^-醋酸，如PVA装置及醋酸生产，不大于100℃可用316L，对沸腾的应选用904L、钛；对氧化性含Cl^-的甲乙混酸，不大于100℃可用904L，但沸腾的应选用钛、C-276；对氧化性含Br^-、Cl^-醋酸，如PTA装置，沸腾的应选用钛、254SMO；对加富氧的含Br^-、Cl^-醋酸，沸腾的应选用钛；对还原性含I^-、Cl^-醋酸，如甲醇羰基合成醋酸，应选用B-2、锆；对还原性与氧化性交替的含杂醋酸，如羰基合成醋酸与PTA装置，应选用C-276，G-30。
• 3.18-12M₀2不锈钢为防点蚀与缝隙腐蚀，可提高Cr、Mo与N含量，采用PRE> 35的高性能不锈钢，对法兰面缝隙腐蚀可堆焊高钼合金或电刷镀Co-Mo合金；为防晶间腐蚀，应采用不大于0.03%C或添加NbTi；为防SCC应采用大于22%Ni的不锈钢与合金或采用双相不锈钢或消除应力退火。
• 4.钛不宜用于还原性介质，只能用于氧化性介质或加入一定量氧化剂的还原性介质中，钛在高温含杂醋酸中可抗点蚀与SCC，应采用Ti-0.2Pd合金抗缝隙腐蚀，但应防止氢脆发生。
• 5.镍基合金选材，“B”字头仅用于还原性醋酸；“C”字头适用于氧化性与还原性交叉醋酸；“G”字头适用于氧化性较强又还原性交替醋酸。
• 6.脱氧铜仅适用于还原性场合，不能混入氧，由于应用范围狭，又经常失效，趋于淘汰。
• 7.醋酸设备选材除了考虑耐蚀性及使用可靠性、设备冷热加工性外，更应考虑材料价格，镍合金与锆的价格昂贵，尽可能不选用。

• 钛（Ti）具有强度高，质量轻，足够高的抗热性和低温韧性及良好的加工性能和焊接性能。用于阀门生产中主要是铸造纯钛和锻造纯钛ZTA2。钛对腐蚀性介质因温度等工况的不同而表现出耐蚀、不耐蚀甚至起火、爆炸等。因此，订货和设计选用时应对使用介质的性质 (浓度、温度等)给予明确的规定。
• 钛材质的阀门在多种氧化性强腐蚀性介质和中性介质中具有优异的耐蚀性能。钛在沸点以下且浓度≤80%的硝酸中均具有优异的耐蚀性。而在发烟硝酸中当NO2含量超过2%而含水量不足时，钛与发烟硝酸反应会发生爆炸，因此，钛一般不用于含量80%以上的高温硝酸。
• 钛在硫酸中不耐蚀，钛在盐酸中具有中等的耐蚀性。一般认为， 工业纯钛可用于室温时浓度7.15%、60℃时浓度3%及100℃时浓度0.15%的盐酸中，钛还可用于35℃时浓度30%、60℃时浓度10%及100℃时浓度3%的磷酸中。
• 钛在HF (氢氟酸)中不耐蚀，钛在酸性氟化物溶液中也不耐蚀，钛在硼酸和铬酸中耐蚀，在氢碘酸和氢溴酸中可以使用。钛可用于60℃10% 硫酸和90%硝酸的混酸，沸腾的1%盐酸和5%硝酸的混酸以及室温王水 (注:王水是3体积的浓盐酸和1体积的浓硝酸的混合物)中。
• 钛在室温下各种浓度的氢氧化钡、氢氧化钙、氢氧化镁、氢氧化钠和氢氧化钾溶液中完全耐蚀，但不能用于沸腾的氢氧化钠和氢氧化钾中。碱中含氨会加剧钛的腐蚀。钛在自来水、河水和空气中最高工作温度为 300℃。钛可用于海水中最高流速达20m/s ,钛在温度≤120℃海水中有很高的耐蚀性，若温度高于120℃，可能会产生点腐蚀和缝隙腐蚀。
• 钛除了蚁酸、草酸和较浓的柠檬酸 (浓度≥50%)外，钛对所有的有机酸均具有优异的耐蚀性，但有机酸中含水量过低(<0.11%)时钛易发生点腐蚀。
• 钛在碳氢化合物和氯化碳氢化合物中有优异的耐蚀性。钛在干氯气中能发生剧烈反应生成TiCl4，并有着火的危险，但钛在湿氯 (含水量在0.13～1.15%)中具有很好的耐蚀性。钛在20～160℃干燥的HCl中是稳定的 , 但在湿氯化氢中盐酸对钛造成腐蚀。钛在氯化物溶液中的点蚀电位较不锈钢高，钛抗氯离子的点蚀性能比不锈钢好，因而钛在氯化物溶液中获得了广泛的应用。在温度≤80℃时钛一般不会产生点蚀，但在高温中等浓度的氯化物溶液 (如100℃的25%氯化铝溶液、175℃的70%氯化钙溶液、200℃的25%氯化镁溶液和200℃的75%氯化锌溶液)中较易发生点蚀。

•  镍在中的主要作用在于它改变了钢的晶体结构。镍在不锈钢中的作用.在不锈钢中增加镍的一个主要原因就是形成奥氏体晶体结构，从而改善诸如可塑性、可焊接性和韧性等不锈钢的属性，所以镍被称为奥氏体形成元素。普通碳钢的晶体结构称为铁氧体，呈体心立方(BCC)结构，加入镍，促使晶体结构从体心立方(BCC) 结构转变为面心立方(FCC)结构，这种结构被称为奥氏体。然而，镍并不是唯一具有此种性质的元素。常见的奥氏体形成元素有：镍、碳、氮、锰、铜。这些元素在形成奥氏体方面的相对重要性对于预测不锈钢的晶体结构具有重要意义。目前，人们已经研究出很多公式来表述奥氏体形成元素的相对重要性，最著名的是下面的公式：
•     奥氏体形成能力=Ni%+30C%+30N%+0.5Mn%+0.25Cu%
•     从这个等式可以看出：碳是一种较强的奥氏体形成元素，其形成奥氏体的能力是镍的30倍，但是它不能被添加到耐腐蚀的不锈钢中，因为在焊接后它会造成敏化腐蚀和随后的晶间腐蚀问题。氮元素形成奥氏体的能力也是镍的30倍，但是它是气体，想要不造成多孔性的问题，只能在不锈钢中添加数量有限的氮。添加锰和铜会造成炼钢过程中耐火生命减少和焊接的问题。
•     从镍等式中可以看出，添加锰对于形成奥氏体并不非常有效，但是添加锰可以使更多的氮溶解到不锈钢中，而氮正是一种非常强的奥氏体形成元素。在200系列的不锈钢中，正是用足够的锰和氮来代替镍形成100%的奥氏体结构，镍的含量越低，所需要加入的锰和氮数量就越高。例如在201型不锈钢中，只含有4.5%的镍，同时含有0.25%的氮。由镍等式可知这些氮在形成奥氏体的能力上相当于7.5%的镍，所以同样可以形成100%奥氏体结构。这也是200系列不锈钢的形成原理。在有些不符合标准的200系列不锈钢中，由于不能加入足够数量的锰和氮，为了形成100%的奥氏体结构，人为的减少了铬的加入量，这必然导致了不锈钢抗腐蚀能力的下降。
•     在不锈钢中，有两种相反的力量同时作用：铁素体形成元素不断形成铁素体，奥氏体形成元素不断形成奥氏体。最终的晶体结构取决于两类添加元素的相对数量。铬是一种铁素体形成元素，所以铬在不锈钢晶体结构的形成上和奥氏体形成元素之间是一种竞争关系。因为铁和铬都是铁素体形成元素，所以400系列不锈钢是完全铁素体不锈钢，具有磁性。在把奥氏体形成元素-镍加入到铁-铬不锈钢的过程中，随着镍成分增加，形成的奥氏体也会逐渐增加，直至所有的铁素体结构都被转变为奥氏体结构，这样就形成了300系列不锈钢。如果仅添加一半数量的镍，就会形成50%的铁素体和50%的奥氏体，这种结构被称为双相不锈钢。
•      400不锈钢是一种铁、碳合铬的合金。这种不锈钢具有马氏体结构和铁元素，因此具有正常的磁特性。400具有很强的抗高温氧化能力，而且与碳钢相比，其物理特性和机械特性都有进一步的改善。大多数400系列不锈钢都可以进行热处理。镍在不锈钢中的作用
•     300系列不锈钢是一种含有铁、碳、镍和铬的合金材料，一种无磁性不锈钢材料，比400系列不锈钢具有更好的可锻特性。由于300系列不锈钢的奥氏体结构，因此它在许多环境中具有很强的抗腐蚀性能，具有很好的抗金属超应力引起的腐蚀所造成的断裂的性能，而且其材料特性不受热处理的影响。

• 阀门和管件保温后需要经常打开检查，所以保温时应设计成便于拆卸的结构，常用的几种保温方法如下：
• 1铁皮壳保温结构。铁皮壳是最常用的的保温结构，室外的阀门还要注意防止雨水侵蚀。
• 2包扎结构。包扎布可以采用玻璃纤维布和石棉布，也是一种常用的保温方法。
• 3新型保温节能罩。专为阀门保温设计，主要由两片罩体组成。一般由玻璃钢制成，也可以由金属材料制成。罩内填充优质纤维保温材料。两个罩体间用螺栓连接固定。
• 4用保温涂料涂抹。使用硅酸镁保温涂料，可以方便的使用在阀门，法兰表面上。
• 在工业生产中，对阀门采取良好的保温措施，不仅能取得良好的节能性能，也可以提高阀门的使用安全性，延长阀门的使用寿命。从而提高整个设备系统的安全可靠性。

• 热交变应力的影响。热力管线上的阀门，如果不进行良好的保温，在多次开启和关闭过程中，由于热胀冷缩不均匀会引起泄露。在高寒地区的冬季，一旦关闭未保温的阀门，阀门的冻结速度远快于有良好保温的阀门。如果关闭和开启之间的间隔较短，那么有良好保温的阀门总是在热态情况下关闭和开启。而保温不良或未保温的阀门总是在高温下关闭，低温状态下开启，高温热交变使与介质接触或接近的阀门零件受到交变应力的作用，加剧阀门零件的疲劳老化，缩短了阀门的使用寿命。
• 裸露的阀门易受到腐蚀影响。露天阀门未保温会被空气中的水蒸汽和其它酸性气体腐蚀。经过严格保温的阀门，保温层及外围护层对阀门形成一个防腐蚀屏障，保护阀门不受或少受腐蚀。
• 热胀量差别的影响。裸露的阀门零件间发生擦伤和卡死的可能性要大于有良好保温的阀门。当热态介质进入到冷态阀门时，阀瓣与阀座几乎同时被加热，阀座的线胀量大于阀体的线胀量，阀体限制了阀座的径向膨胀。阀座和阀瓣之间可能发生擦伤。有良好保温的阀门，阀体的平均温度高于未保温的阀门，阀体的线胀量相应也大一些，对阀座的线胀量限制要小一些，阀座和阀瓣之间发生擦伤可能性要小一些。
• 法兰和螺栓的热胀差的影响。法兰连接的阀门保温包括法兰，螺栓，在运行中温度基本一致。对于裸露的阀门运行中法兰的温度比螺栓高，轴向法兰的膨胀量比螺栓的膨胀量大，对螺栓在轴向上有一个附加的温度应力，这个温度应力与螺栓的拉伸应力相叠加，有可能造成螺栓的蠕变和屈服。当停车时，温度降低，螺栓不能恢复到原来的长度，于是便发生松动，再次运行时便在法兰连接处发生泄漏。

阀门型号由七个单元组成，各单元的表示方法和含义。

例如：Q941F-16C

第一单元=Q，表示阀门类型为球阀。

第二单元=9，表示驱动方式为电动。

第三单元=4，表示连接方式为法兰连接。

第四单元=1，表示结构形式为浮动式球阀。

第五单元=F，表示密封圈材料为聚四氟乙烯。

第六单元=16，表示阀门公称压力为16（kg/cm²），1.6MPa。

第七单元=C，表示阀体材料为铸钢。