奥氏体不锈耐酸钢在加工硬化后予以加热，会发生形变时效现象。因此钢的弹性得以改善，所以时效处理多用于冷变形法生产的弹性元件。时效处理温度一般是250-450℃，保温时间除与零件有效厚度有关外，主要取决于时效处理加热温度的高低。加热温度越低，保温时间越长。

• 奥氏体不锈耐酸钢是低温阀门首选材料，制造时一般要进行深冷处理。通常在液氮中浸泡1-2个小时，再恢复到常温。
• 进行深冷处理的原因一是热胀冷缩会引起零件变形。二是1Gr18Ni9等奥氏体不锈钢在低温条件下会发生马氏体相变，其相变的体积效应会引起零件变形。影响零件的精度，发生内漏。
• 目前深冷处理工艺有两种，一种是液氮浸泡两小时，一种是液氮浸泡一小时，进行两次。当液氮淹没工件时，由于液氮吸收工件的热量而汽化，从液氮中大量向外冒气泡，待气泡减少，液氮表面基本平静，即可认为是降温所需时间。当零件从液氮中取出后，表面会立刻结霜，随之霜消融，稍停一会即可认为是恢复时间。

• 奥氏体不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，优良的机械性能，及较好的高温强度，优异的低温韧性，可以用于腐蚀，高温，超低温等工况。可以用冷作成型的方法做弹性元件。
• 阀门制造中耐腐蚀阀门，高温阀门，超低温阀门，都广泛采用奥氏体不锈耐酸钢。由于使用环境不同，对其热处理的技术要求也各有侧重，发挥奥氏体不锈耐酸钢的潜力，应根据牌号和使用环境的不同，分别选用适合的热处理方法。
• 奥氏体不锈钢的热处理方法很多，目的有：通过在结晶，软化组织，改善加工性能。通过固溶铬的碳化物和析出稳定元素的碳化物，改善抗晶间腐蚀的性能。通过调整组织，降低马氏体点，改善有关性能。
• 奥氏体不锈耐酸钢常用的热处理方法有：固溶处理。敏化处理。时效处理。稳定处理。深冷处理。调整处理等。

• 为了消除奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀倾向，除了采用固溶处理方法，还可以向钢中添加Ti，Nb等稳定元素。原因在于Ti和C形成的TiC比Gr和C形成的Gr23C6更稳定。即溶于奥氏体中比从奥氏体中析出温度更高。起到固定碳的作用，使固溶的C和Ti形成TiC析出，避免了Gr23C6的析出。为避免奥氏体不锈耐酸钢晶间腐蚀创造了条件。
• 稳定处理只用于18-8Ti钛型奥氏体不锈耐酸钢。Gr23C6析出温度在600-700℃，TiC析出温度在850-950℃。因此热处理工艺为先进行固溶处理，后进行稳定处理。固溶处理保证Gr23C6完全溶解，稳定处理保证TiC析出。加热温度一般在920℃。
• Gr23C6溶解最充分和TiC开始析出在990℃。而Ti的析出最充分和Gr23C6开始溶解在890℃。即TiC的析出和Gr23C6溶解在同一个温度区间。因此可以把固溶处理和稳定处理联起来做。
• 加热到860-980℃，保温两小时，出炉空冷，相当于固溶处理和稳定处理一起完成。

• • 不锈钢0Gr18Ni10Ti使用中易出现应力腐蚀，一般认为该钢中α相达到2级（5%-12%）时，可以避免发生应力腐蚀，市场上供应的0Gr18Ni10Ti中α相≤0.5级。需要考虑用热处理的方法提高α相。
  • 将0Gr18Ni10Ti加热到δ+γ双相区，钢中的δ相(高温α相)就会增加，随之将钢快冷，δ相就会固定下来，从而提高了钢中的α相数量。
  • 加热温度≤1200℃时,α相不随温度的提高而增加。加热温度≥1250℃时，α相开始明显增加，进入双相区。α相随着温度的提高而增加。加热温度≥1350℃时，α相可达二级。这种热处理可使α相≤0.5级提升到2级。

• 一.应力腐蚀产生的条件
• 应力腐蚀破裂是由拉应力与腐蚀因素共同作用的结果而产生的。一般情况下，构成应力腐蚀断裂应具备三个条件：
• 1.是要有足够大的拉伸应力（应超过某一极限值）；
• 2.是要有特定的腐蚀环境（包括腐蚀介质的成分、浓度和温度等）；
• 3.是金属材料要具有特定的合金成分和组织（包括晶粒大小、晶粒取向、形态、相结构、各类缺陷等）。
• 应力除了由载荷产生的工作应力外，更多的是来自制造过程产生的残余应力，如冷加工、焊接、热加工、热处理以及装配过程中引起的残余应力。各种现场事故表明，由后者引发的应力腐蚀破坏占80%左右。因此可以认为，生产实践中有相当数量的应力腐蚀破裂是由加工、安装不当引起的。
• 产生应力腐蚀的另一重要条件是环境介质，能引起Cr-Ni奥氏体不锈钢产生应力腐蚀的常见介质有：各种氯化物或含氯化物的溶液（包括盐水、海水、河水、井水、高温高压水、水蒸气和海洋性大气等）、氢氧化物、硝酸和硝酸盐、氢氟酸、氟硅酸和含F- 的水溶液、硫化氢水溶液、连多硫酸、硫酸和亚硫酸等。在化工设备中发生应力腐蚀事例最多的主要有氯化物水溶液引起的开裂、硫化物（包括湿硫化氢、连多硫酸）引起的开裂、碱裂等。
• 二.应力腐蚀的机理：
• 就应力腐蚀的机理来说，目前尚处于研讨阶段。对于各种不锈钢环境体系，目前就有许多应力腐蚀理论，其中，主要的解释学说有电化学阳极溶解理论、氢脆理论、钝化膜破理论、吸附理论等等，这些理论带有不同的侧重点，只能解释特定环境介质下的应力腐蚀开裂。但对于应力腐蚀发生的机理，业内人士普遍认为：在较大的应力作用下，金属材料的原子处于不稳定的高能状态，在特定的腐蚀介质作用下，原子容易失去电子而使材料遭受腐蚀，进而发生脆裂，即产生微裂纹；由于微裂纹的应力集中效应，使材料的脆裂得以快速扩大，最终导致材料断裂。

• 奥氏体型不锈钢的耐腐蚀、耐热性能特别优良，常用的典型不锈钢是18—8铬镍钢，此类钢 在GB3280—92中共有5个钢号，即0Crl8Ni9、1Cr18Ni9、2Cr18Ni9、0Cr18Ni9Ti及1Cr18N i9Ti。
• 奥氏体不锈钢中含约18%的铬，其主要作用是产生钝化，阻碍阳极反应。钢中含9％的镍 ，其主要作用是扩大奥氏体 区(A区)，降低钢M s(马氏体组织转变温 度线)点 (降低 至室温 以下)，使钢在室温时具有单相奥氏体组织。铬镍在奥氏体中的共同作用则进一步改善了钢 的耐蚀性。不锈钢含碳量很低，且钢中加入1%左右的Ti，其目的是抑制碳化物的形成 。以消除钢的晶间腐蚀倾向。所以在固溶条件下使用不锈钢不会产生晶间腐蚀。但不锈钢在焊接 时，最容易产生的问题就是晶间腐蚀 。其原因是当焊缝热影响区温度达到450℃～850℃区 间时，原子活动能力加强，超过溶解度的碳原子将向晶界扩散，并和铬结合成CrC等碳化物，并沉淀于晶界。而晶粒内部铬的扩散速度相当慢，来不及补充晶界，致使 靠 晶界 的 晶粒表层产生“贫铬”现象，使晶界金属钝化作用大大下降，从而降低了晶界的抗蚀能力。在腐蚀 介质作用下，最易引起晶间腐蚀。如何防止不锈钢的晶间腐蚀呢？下面从材料和工 艺方面加以改进。
• 1.通过含碳量较低的不锈钢板做为焊接母体 ，焊缝金属含碳量越高，碳和铬形成的碳化物 的机率越大，在晶界上产生的晶间腐蚀的倾向越大。因此，为了降低碳含量，可选用含碳量 ≤0.08的低碳不锈钢，如 0Crl8Ni9或00Crl8Ni9，但价格较昂贵。
• 2.选用含Ti、Nb的不锈钢做为焊接母材，钢材中加入合金成分Ti起稳定剂的作用，Ti与 C 的亲合力强。因此，容易生成稳定的化合物，从而避免了C夺Cr的现象，以保持钢中有足够的含铬量。
• 3.单相奥氏体组织比较容易形成晶问腐蚀。如果焊缝金属中渗入适当的铁素体形成元素)，就会使焊缝金属形成奥氏体一铁素体双相组织。实践证明，奥氏体不锈钢中单相奥氏体相渗 入5%左右的铁素体相，形成奥氏体和小量铁素体的双相组织，可以获得较好的抗晶间的腐 蚀能力。因此，在采用埋弧自动焊焊接较重要的奥氏体不锈钢焊缝时，可选用0Crl8Ni9Si2焊丝，选用以氟化物为基础的无氧或低氧焊剂，可以达到满意的效果。
• 4.焊后采用的固溶化处理。焊后将焊接件放在炉内加热，加热到1050 C，保温3Omin，然后 水冷，称之为固溶处理，此时析出的碳化物不稳定，易发生分解和重新溶人奥氏体中，固溶 处理后在定温下焊缝及热影响区的组织即为单相奥氏体 。
• 5.焊后做稳定化处理。稳定化处理的目的在于彻底消除晶间腐蚀的倾向。稳定化处理的加热 温度应高于碳化物(Cr.Fe).C完全溶解的温度而低于碳化钛完全溶解的温度，以使(Cr.Fe).C完全溶解而保留部分碳化钛，随后冷速要缓慢，以便使加热时溶于奥氏体中的那一部分碳化钛在冷却时充分析出，这样碳就几乎全部稳定于碳化钛之中，而使(Cr.F e).C 不 会再析出，从而相对提高了固溶体的含铬量，增加其耐蚀能力。1Cr18Ni9Ti采用稳定化处理的工艺为：加热温度850℃～880℃，保温6h，空冷或随炉冷。

• 闸阀和截止阀是使用量最多的两类阀门，选用时，需要综合考虑。
• 闸阀流阻小，输送介质能耗小，但维修困难。截止阀结构简单，维修方便，但流阻较大。要求流阻小的工况可以选用直流式截止阀，或者选用闸阀。
• 从维修角度说，截止阀维修比闸阀方便，水和蒸汽在截止阀中，压力降不大，而使截止阀在水，汽等介质中得到广泛的使用。但在石油等产品粘度大的介质中，虽说闸阀维修困难，经过综合衡量，还是使用闸阀比较合理。
• 在焊接连接的官道上，尽量选用焊接连接的截止阀，不易选用焊接连接的闸阀，因为闸阀在管道上修理密封面比截止阀困难的多。
• 闸阀在温度变化较大的情况下容易卡死。可以选用弹性单闸板或弹性双闸阀，适用于高温介质。小口径时可以选用截止阀，避免出现闸阀高温时闸板卡死情况。

• 1.硫酸介质：作为强腐蚀介质之一，硫酸是用途非常广泛的重要工业原料。不同浓度和温度的硫酸对材料的腐蚀差别较大，对于浓度在80%以上、温度小于80℃的浓硫酸，碳钢和铸铁有较好的耐蚀性，但它不适合高速流动的硫酸，不适用作泵阀的材料；普通不锈钢如304（0Cr18Ni9）、316（0Cr18Ni12Mo2Ti）对硫酸介质也用途有限。因此输送硫酸的泵阀通常采用高硅铸铁（铸造及加工难度大）、高合金不锈钢（20号合金）制造。氟塑料具有较好的耐硫酸性能，采用衬氟泵阀（F46）是一种更为经济的选择。如果压力过大，温度升高，塑料阀的用点就受到了冲击，就只能选择比它贵的多的陶瓷球阀了。
• 2.盐酸介质：决大多数金属材料都不耐盐酸腐蚀（包括各种不锈钢材料），含钼高硅铁也仅可用于50℃、30%以下盐酸。和金属材料相反，绝大多数非金属材料对盐酸都有良好的耐腐蚀性，所以内衬橡胶泵和塑料泵（如聚丙烯、氟塑料等）是输送盐酸的最好选择。但这样的介质如果温度超过了150℃，或者压力大于16公斤时，任何的塑料（包括聚丙烯、氟塑料甚至是聚四氟乙烯）将不能胜任了，而目前市面上尚未有很理想的阀门，不过可以试试现在新兴的陶瓷球阀，这种阀门的优点是自润滑性，扭矩力小，不老化，寿命比一般的阀门要长得多，它的缺点就是，价格比塑料阀门高的多。
• 3.硝酸介质：一般金属大多在硝酸中被迅速腐蚀破坏，不锈钢是应用最广的耐硝酸材料，对常温下一切浓度的硝酸都有良好的耐蚀性，值得一提的是含钼的不锈钢（如316、316L）对硝酸的耐蚀性不仅不优于普通不锈钢（如304、321），有时甚至不如。而对于高温硝酸，通常采用钛及钛合金材料。
• 4.醋酸介质：它是有机酸中腐蚀性最强的物质之一，普通钢铁在一切浓度和温度的醋酸中都会严重腐蚀，不锈钢是优良的耐醋酸材料，含钼的316不锈钢还能适用于高温和稀醋酸蒸汽。对于高温高浓醋酸或含有其它腐蚀介质等苛刻要求时，可选用高合金不锈钢或氟塑料泵。
• 5.碱（氢氧化钠）：钢铁广泛应用于80℃以下、30%浓度内的氢氧化钠溶液，也有许多石化工厂在100℃、75%以下时仍采用普通钢铁，虽然腐蚀增加，但经济性好。普通不锈钢对碱液的耐蚀性与铸铁相比没有明显优点，只要介质中容许少量铁份掺入，不推荐采用不锈钢。对于高温碱液多采用钛及钛合金或者高合金不锈钢。
• 6.氨（氢氧化氨）：大多数金属和非金属在液氨及氨水（氢氧化氨）中的腐蚀都很轻微，只有铜和铜合金不宜使用。
• 7.氯气（液氯）：大多数金属阀抗氯气的腐蚀都是很有限的，尤其是氯气带水的情况，包括各种的合金阀门，这种情况下，四氟阀门是个很不错的选择，但是生产氯碱的化工厂会发现：四氟阀用的时间稍微一长，扭矩力增大，四氟老化的问题就会凸显出来了，这种情况下发生的泄露就是致命的了。可以考虑用衬四氟陶瓷球芯替换原来的普通衬四氟阀门，利用陶瓷的自润滑性和四氟的耐腐蚀会有完美的效果。
• 8.盐水（海水）：普通钢铁在氯化钠溶液和海水、咸水中腐蚀率不太高，一般须采用涂料保护；各类不锈钢也有很低的均匀腐蚀率，但可能因氯离子而引起局部性腐蚀，通常采用316不锈钢较好。
• 9.醇类、酮类、酯类、醚类：常见的醇类介质有甲醇、乙醇、乙二醇、丙醇等，酮类介质有丙酮、丁酮等，酯类介质有各种甲酯、乙酯等，醚类介质有甲醚、乙醚、丁醚等，它们基本没有腐蚀性，常用材料均可适用，具体选用时还应根据介质的属性和相关要求做出合理选择。另外值得注意的是酮、酯、醚对多种橡胶有溶解性，在选择密封材料时避免出错。

• 特点：结构简单、开关迅速、操作方便、流体阻力小，部件少、重量轻。
• 选用标准：
• 1、一般不适于蒸汽；
• 2、一般不适于温度较高的介质；
• 3、用于温度较低、粘度大的介质（水、油品、酸性介质）；
• 4、用于要求快速启闭的场合；
• 5、主要用于切断和接通介质、分配介质和改变介质流动方向的场合；
• 6、依据使用的性质和密封面的耐冲蚀性，有时也可用于节流的场合；
• 7、通常也可用带悬浮颗粒的介质；
• 8、适于接通、排地用；
• 9、适用于多通道结构，一个阀门可以获得 2～4 个不同的流道，可以减少阀门的用量；
• 10、用于分配介质和改变介质流动方向，其工作温度≤300℃、公称压力≤1.6Mpa、公称通径≤300mm，建议选用多通路旋塞；
• 11、牛奶、果汁、啤酒等食品企业及制药厂等的设备和管路上，建议选用奥氏体不锈钢制的紧定式圆锥形旋塞阀；
• 12、在大型化学工业中，含有腐蚀性介质的管路和设备上，要求开启或关闭速度较快的场合，对于以硝酸为基的介质，可选用1Cr18Ni9不锈钢的聚四氟乙烯套筒密封圆锥形旋塞阀；对于以醋酸为基的介质，可选用1Cr18Ni12Mo2Ti不锈钢制的聚四氟乙烯套筒密封圆锥形旋塞阀；
• 13、在煤气、天然气、暖通系统的管路中和设备上，当公称压力≤1.0Mpa，公称通径≤200mm，宜选用填料式圆锥形旋塞阀。

• 柔性石墨是一种应用非常广泛的阀门填料，耐高温和腐蚀，回弹性好。与金属阀杆形成密封时，接触面不可避免存在水分和空气等介质，石墨与绝大部分金属处于正电位，石墨和阀杆在潮湿环境中组成原电池，石墨为阴极，阀杆为阳极。电化学反应的原理，导致阀杆发生腐蚀。实际上，石墨与阀杆接触面之间形成无数个微电池，造成阀杆严重的斑点状电化腐蚀。随着时间的延长，腐蚀点加深，扩大导致密封失效。阀门启闭困难，甚至出现阀门失效等情况。
• 在填料的两端处，由于填料被压紧产生翘曲，填料与阀杆之间产生缝隙，由于缝隙中的氧气扩散情况不同，内侧氧气浓度比外侧氧气浓度低，产生氧的浓差电池使阀杆腐蚀，即缝隙腐蚀。
• 防止阀杆腐蚀方法有选用高铬不锈钢，阀杆表面镀硬铬，但是这些方法增加了生产工序，使阀门的生产成本增加。
• 可以在柔性石墨中加入锌粉。采用加锌粉的柔性石墨，具有明显的缓蚀效果，锌粉属于阳极型缓蚀剂，充当阳极的替代物。
• 还可以在柔性石墨中加YIC缓蚀剂。其由有机化合物和无机化合物组成，有机化和分子由极性基团和非极性基团构成，极性基团通过物理或化学作用吸附于金属表面。改变金属表面的电荷状态和界面性质。非极性基团在金属表面形成一层疏水性保护膜，使金属表面处于干燥状态，阻碍与金属有关的电荷和物质的转移，使电化学反应难以进行。YIC缓蚀剂中的无机化合物既能抑制阳性反应，也能抑制阴性反应。所以YIC缓蚀剂在柔性石墨中具有复合型的缓蚀效果。特别对于填料两端的锈蚀具有良好的抑制能力。YIC缓蚀剂还具有润滑作用，明显减小阀门的启闭力矩。

• 柔性石墨亦称膨胀石墨或扩张石墨。是含碳量＞99%的高纯度石墨产品。由天然鳞片石墨经过特殊化学处理和热处理加工而成，不含有任何粘结剂和杂质的纯石墨产品。是用蠕虫状石墨粒子在不太高的压力下压制而成。属于多晶结构，由若干有序排列的石墨粒子定向排列而成。柔性石墨除了具有天然石墨的原有特性外，还具有以下优点：
• 1耐高温性能好。柔性石墨升温时，性能几乎不变。超出非金属耐温性能，而保持良好的密封性。常压下3325±25℃升华，在12MPa压力,3750±25℃时融化。
• 2柔性石墨晶体为层状结构,是一种良好的自润滑固体润滑剂。
• 3柔性石墨的反应活化能较高。活化能的高低直接影响柔性石墨与其他物质发生化学反应的反应速度，因此，它除在较高温度下与氧气反应以及在强氧化性介质中硬化变质外，可适用于绝大多数酸、碱、盐和有机溶剂及水蒸气的密封。
• 4柔韧性使石墨具有软填料的性质。如可压缩性有利于针对不同密封工况条件来选择其密封件容量。而回弹性可使填料在动密封中与阀体保持经常性的贴合。
• 5对气体、液体、蒸汽都具有良好的不浸透性。
• 6对热和电的传导有明显的各向异性。
• 7使用寿命长。可延长填料的更换周期，减少维修工作量，材料还可回用。
• 8摩擦系数低。柔性石墨填料与钢的干摩擦系数为 0.105～0.115。而石棉填料与钢的干摩擦系数为0.107～0.143。这一特性用于自动控制阀上益处尤其显著。

• 气动阀具有卫生结构，无污染、阀内无死角、无残留，FDA 认证密封材料，有螺纹连接，焊接连接，法兰连接，快换连接等多种类型可供选择，主要应用于食品、饮料、医药行业。气动阀角座阀尺寸范围:螺纹 G1/2-G4’,法兰 DN15～DN100,压力范围:0-16bar,流体温度:+130'C ，阀体材料:不锈钢304,316,316L。
• 气动阀特点：
• 1.结构简单，直流式阀体结构，流阻小。活塞式气缸，使用寿命长。
• 2.适用于几乎所有介质，粘度最大 600mm2/s（厘斯）。
• 3.耐高温、耐化学腐蚀，阀体和内件都采用不锈钢材料，密封面采用聚四氟乙烯，密封性好。
• 4.防爆费用低，只需配防爆先导电磁阀就可以实现防爆要求。
• 5.连接方式多，有螺纹，法兰，焊接，快装。可以灵活选用安装方式。
• 6.气缸有不锈钢材料和尼龙塑料两种材料，可以根据要求灵活配置气动头。
• 7.气缸有单作用形式和双作用形式。单作用气缸内有弹簧，会在没有气压时自动复位，双作用气缸内没有弹簧，停气时一般保持原位。
• 8安装时有流开式和流闭式两种安装方向。流开式可以有效防止水锤，防止噪音，压差大时要考虑双作用气缸，否则会关闭不严。流闭式可以保持更好的阀座密封效果。
• 9.可以配置电气阀门定位器，对介质根据输入4-20MA信号进行比例调节控制。
• 气动阀应用领域：
• 1.罐装/瓶罐系统。
• 2.啤酒酿造和饮料技术。
• 3.化工工业。
• 4.流体混合装置。
• 5.食品工业。
• 6.混凝士和水泥工业。
• 7.真空技术。
• 8.水处理装置。
• 9.气动装置。
• 10洗衣房。

• 1.氯离子CL^-浓度
• CL^-浓度愈低，愈不易发生应力腐蚀破裂；但它同时还受温度及其它条件的影响，当温度较高时，有时微量的CL^-, 也可能引起应力腐蚀破裂。
• 2.应力
• 应力愈大越易引起应力腐蚀破裂，减小外加应力将增加材料的断裂时间。大量实例证明，引起应力腐蚀破裂的应力主要是残余应力，而残余应力主要来源于冷加工以及焊接时引起的内应力。残余应力越大，不锈钢越容易发生应力腐蚀破裂。
• 3.温度
• 在决定材料是否发生氯化物开裂的环境因素中，温度是影响应力腐蚀破裂的重要因素之一。对于奥氏体不锈钢来讲，在室温下较少有发生氯化物开裂的危险性。从经验上看大约在 60-70℃以上，长时间暴露在腐蚀环境中的材料易发生氯化物开裂。温度愈高，愈容易发生应力腐蚀破裂。
• 4.敏化
• 对于在制造和安装过程中进行了焊接以及焊后热处理的设备，可能会使材料发生敏化。由于敏化易产生晶间腐蚀倾向，同时也会增加应力腐蚀破裂的敏感性。这时产生的腐蚀开裂是沿晶的，这与通常的穿晶型氯化物开裂有所不同。
• 5.溶解氧
• 在中性环境中溶解氧或有其它氧化剂的存在是引起应力腐蚀破裂的必要条件。溶液中溶解氧增加，应力腐蚀破裂就越容易，在充分脱氧的溶液中则几乎不引起应力腐蚀破裂。
• 6.PH值
• 试验显示，在氯化镁溶液中遭受开裂的304不锈钢，其裂纹尖端处的PH值为1.2-2.0，这说明，随着溶液PH值的升高，材料抗氯化物开裂的性能也将随之得到改善。
• 7.表面附着物
• 许多热交换器的不锈钢应力腐蚀破裂的事例表明，表面附着物对传热面的冷却侧尤其有害。在热交换器中，冷却水侧常附着有泥土、钙盐、生物、腐蚀产物等各种各样的沉淀物，它们不仅在传热面上形成绝热层，而且妨碍离子等的扩散，以致造成促进腐蚀的条件，因为附着物层的绝热效应，使得在其下面的管壁温度接近过程流体的温度。附着物层的形成，对于传热面的应力腐蚀是应特别引起重视的因素。
• 8.合金元素
• 镍是提高抗应力腐蚀性最重要的元素，根据42%氯化镁溶液腐蚀试验证明钼有不良影响，但其在实际使用中却往往表现出有益的效果。

• 1.根据阀杆的直径选择波纹管内径。波纹管的内径应大于阀杆直径1.5mm。波纹管的外径根据波纹管内径来选择，外径和内径通过外径与内径的比值相联系。一般情况下，外径与内径的比值为1.3-l.5。
• 2.波纹管的壁厚、层数，波纹数及长度等应该满足波纹管的耐压、行程、循环寿命等要求，一般情况下。压力越太，波纹管的壁厚越厚。为了增大位移或者降低波纹管刚度。提高寿命，可以采用降低单层壁厚，增加波纹管层数的办法实现。
• 3.应设计导向结构。以防止波纹管的扭曲的同时还应避免波纹管与阀杆或阀体之间的局部接触。以防止磨损和过早失效。应设计防扭转结构。防止波纹管扭转变形。
• 4.设计阀门时。应限制波纹管压缩和拉伸的行程，以防止波纹管承受超出循环寿命试验限定的压缩位移和拉伸位移。一般情况下。波纹管的行程不应超过自由长度的25%．否则会影响波纹管的循环寿命。特别是高温高压环境下的波纹管阀门。
• 5.波纹管采用与阀门相同的压力和温度。波纹管应能承受主体阀门38℃条件下的公称压力和38℃条件下l.5倍的公称压力的压力试验。进行压力试验时，焊缝不能开裂、泄漏，波纹管不应发生扭曲。
• 6.波纹管组件材料应在允许的使用温度范围内选择。同时被纹管用材料具有良好的成形性能，焊接性能和与介质的相容性。

• 一.金属波纹管阀门的波纹管下端焊接在阀杆上，以防止工艺流体浸蚀阀杆，另一端置于阀体和阀盖之间构成静密封。采用合适的材料，波纹管阀可用于高温 500 ℃和高压 2 500 lb (42 MPa) 工况中。通常阀门行程为波纹管自由长度的 15 %，因而波纹管占据很大的压力空间，制造工艺相对复杂，价格较贵。但与传统填料密封阀门相比，阀杆的密封更加可靠，在外泄漏要求比较严格的场合，如有毒介质、强腐蚀介质和放射性介质以及热油等场合中应用广泛。
• 二结构
• 波纹管的下部连接采用过渡接头与阀杆焊接，上部连接采用法兰或过渡接头与阀盖连接，最容易泄漏的地方是波纹管和接头的连接处和法兰连接处或上部接头与阀盖的焊接处。波纹管与接头的焊接一般由波纹管厂家来完成。由于波纹管厂家的焊接设备和焊接技术比较强，可以保证质量。法兰连接处采用上下石墨垫或缠绕垫来保证密封。下部接头与阀杆的焊接和上部接头与阀盖的焊接较波纹管与接头的焊接容易保证焊接质量，但应保证焊透，以保证密封。
• 三.设计注意问题
• 1.波纹管与阀杆的间隙，一般取 1～2 mm 。
• 2.波纹管不能承受扭矩，设计时应保证波纹管只拉伸和压缩。
• 3.波纹管阀门在开启或关闭状态时，波纹管分别处于压缩和拉伸状态。
• 4.波纹管应有承受压力所必须的最小迭层厚度，并要求进行试验。
• 5.注意材料的相容性，实践证明 inconel 合金是波纹管耐高温高压的较好材料。
• 6.波纹管的焊接质量应有工艺评定和焊接记录。
• 7.作为节流用的波纹管阀应考虑流速对波纹管的影响。
• 8.波纹管具有一定的刚度，应考虑波纹管拉伸或压缩时引起的操作力矩的增加。

• 波纹管阀门的阀杆部位采用了波纹管和填料双重密封 , 常用于对阀杆密封要求严格的场合。金属波纹管在压力、横向力或弯矩作用下均能产生相应位移 , 并且具有耐压、耐腐蚀、温度稳定和使用寿命长等优点。波纹管可以提高阀门阀杆部位的密封性能 , 保护阀杆不受介质的腐蚀 , 适用于聚脂化纤行业的热媒站管道、高真空和核工业中。
• 根据波纹管阀门的特点 , 其检验应分为三大项。首先是对波纹管及波纹管组件、阀体、阀盖进行零部件的检验 。其次是波纹管组件与阀杆连接焊后检验。最后进行波纹管阀门组装完成后的整机检验和试验。
• 波纹管及波纹管组件的检查和试验。表面质量：在标准照明条件下，目测观察表面及外形， 结果符合JB/T 6169-1992 中711和712 规定。几何尺寸：用分度值为 0.02mm 的卡尺或其精度相当的其他量具和仪器，检验波纹管几何尺寸，结果应符合图纸要求。密封性能：用灵敏度为10^{- 3}mm ³/s 氦气的质谱仪泄漏试验装置，不得呈现可探测出的渗漏。压力试验：在室温或38℃条件下，以1.5 倍公称压力进行水压试验。循环寿命：在室温或38℃条件下的公称压力下进行，加压方式同压力试验一样，循环频率不应超过每秒一次。
• 密封性检验。波纹管组件与阀杆组合采用氩弧焊接方法进行焊接后，在标准大气压和环境温度20℃下，用0.6MPa 的气体进行泄漏试验，试验持续时间为3min，在水槽中检查，结果为无可见的泄漏判合格。
• 整机检验。装配前去除所有零部件毛刺，清洗各零部件及阀体内腔，在装配完成后进行整机检验和试验。进行表面打磨、清洁、抛光、喷漆和包装等。

• (a).波纹管上端通过法兰与阀盖连接。 结构用于截止阀，波纹管通过下部接头与阀杆连接 , 上部通过法兰与阀盖连接。
• (b).波纹管上端通过碗形罩与阀盖连接。结构用于截止阀，波纹管通过下部接头与阀杆连接 , 上部通过碗形罩与阀盖连接，此结构阀门的总高度比 (a) 结构要低。
• (c).波纹管中间加连接接头。结构用于闸阀，闸阀的行程较截止阀长，波纹管长度比截止阀长很多，单只波纹管长度不要超过 400 mm，如果太长易引起波纹管失稳，导致波纹管损坏。解决此问题一般采用波纹管分段，中间加连接接头，保证波纹管的可靠使用。
• (d).波纹管上端通过接头与阀盖焊接。结构可用于波纹管闸阀或截止阀 , 波纹管通过下部接头与阀杆连接，上部通过接头与阀盖焊接，此种结构可解决上部法兰连接垫片密封潜在泄漏的问题，但不易拆卸。
• 四种结构各有特点，设计时应根据实际情况选用。在阀盖上应设置填料密封，以防止波纹管损坏时介质外漏。

• 阀门选用的Cr-Mo高温铸钢主要是采用ASTM A217标准中的WC6、WC9和C5(ZG1Cr5Mo)，其对应的轧材分别为ASTM A182中的F11、F22和F5。
• 低铬级铬-钼钢有WC6、WC9、F11和F22 ,其适用的工作介质为水、蒸汽和氢气,不宜用于含硫油品。WC6和F11适宜工作温度为-29～540℃,WC9和F22适宜工作温度为-29～570 ℃。
• 铬五钼高温钢有C5(ZG1Cr5Mo)和F5，其适用的工作介质为水、蒸汽、氢气和含硫油品等。C5 (ZG1Cr5Mo)如果用于水蒸汽时，其最高工作温度为600℃。用于含硫油品等工作介质时，其最高工作温度为550℃。因此，规定C5 (ZG1Cr5Mo)的工作温度为≤550℃。
• 亚高温是指阀门的工作温度在325～425℃区域。如果介质是水和蒸汽时,主要用WCB、WCC 、 A105、WC6和WC9。如果介质是含硫油品时,主要用具有抗硫化物腐蚀的C5、CF8、CF3、CF8M和CF3M等。它们多用在炼油厂的常减压装置和延迟焦化装置上,此时CF8、CF8M、CF3及F3M 材质的阀门不是用于抗酸溶液腐蚀 ,而是用于含硫油品及油气管路上。在此工况中, CF8、CF8M、CF3和CF3M 的最高工作温度上限为450 ℃。
• 高温Ⅰ级(简称PI级 )阀门的工作温度为425～550℃时。PI级阀门的主体材料为ASTM A351标准中的CF8为基形的“高温Ⅰ级中碳铬镍稀土钛优质耐热钢”。因PI级是特定的称呼，在这里包含了高温不锈钢 (P)的概念。因此，如果工作介质为水或蒸汽时，虽然也可用高温钢 WC6 (t≤540℃)或 WC9 (t≤570℃),在含硫油品时虽然也可用高温钢C5 (ZG1Cr5Mo), 但在这里不能称它们为 PI级。
• 高温Ⅱ级 (简称为 PⅡ级)阀门的工作温度为550～650℃。PⅡ级高温阀门主要用于炼油厂的重油催化裂化装置,它包含用在三旋喷嘴等部位的高温衬里耐磨闸阀。PⅡ级阀门的主体材料为ASTM A351标准中的CF8为基形的“高温Ⅱ级中碳铬镍稀土钛钽强化型耐热钢”。
• 高温Ⅲ级 (简称为PⅢ级)阀门的工作温度为650～730℃，。PⅢ 级高温阀门主要是用在炼油厂的大型重油催化裂化装置上。PⅢ级高温阀门主体材料为ASTM A351标准中的 CF8M 为基形的“高温 Ⅲ级中碳铬镍钼稀土钛钽强化型耐热钢”。
• 高温Ⅳ级(简称为PⅣ级)阀门的工作温度为730～816℃。将PⅣ级阀门的工作温度上限定为816℃是因为阀门设计选用的标准 ASMEB16.34压力-温度等级中提供的最高温度为816 ℃ (1500υ)。另外 ,工作温度超过816℃以后，钢就接近进入了锻造温度区域，此时金属处于塑性变形区间，金属的可塑性好，难以承受高的工作压力和冲击力而保持不变形。 PⅣ级阀门的主体材料为 ASTM A351 标准中的 CF8M 为基形“高温Ⅳ级中碳铬镍钼稀土钛钽强化型耐热钢”。CK- 20及ASTM A182标准中F310 (其中C含量 ≥0.050 %)及F310H等耐热不锈钢。
• 高温Ⅴ级(简称为PⅤ级)阀门的工作温度>816℃以上。PⅤ级高温阀门 (作切断用阀门 ,而非调节型蝶阀类的阀门)必须采用特殊的设计手段，如衬隔热衬里或通水或气冷却等，方能保证阀门的正常工作。所以 ,对PⅤ级高温阀门的工作温度上限不作规定，这是因为控制阀门的工作温度不是仅靠材料，而是用特殊的设计手段来解决的，而设计手段的基本原理是一样的。PⅤ级高温阀门可据其工作介质和工作压力及采用的特殊设计方法等 , 选用合理的、能满足该阀门的材料。在PⅤ级高温阀门中，通常烟道插板阀或蝶阀的插板或蝶板常选用ASTM A297 标准中的HK-30, HK-40高温合金，它们能在1150℃以下抗氧化和还原性气体中耐蚀 , 但不能承受冲击和高压载荷。

• 疏水阀组安装在便于检修的地方，并尽量靠近用热设备和管道及凝结水排出口之下。阀体的垂直中心线与水平面应相互垂直，不可倾斜，并使介质的流道方向与阀体一致。组装时，应注意安装好旁通管，冲洗管，检查管，止回阀和过滤器等的位置，并加设必要的可拆卸件，便于检修时拆卸。
• 1.冲洗管的作用是冲洗管路和放气，冲洗管一般向下安装，也可以向上安装。
• 2.检查管的作用是检查疏水阀工作是否正常，如凝结水直接排入大气时，疏水阀后可不安装检查管，检查过程中，打开检查管，若发现有大量冒汽现象，说明疏水阀坏了，需要检修。
• 3.疏水阀前后应设切断阀，便于疏水阀检修时使用，切断阀常采用截止阀，如凝结水直接排入大气时，疏水阀后可不设切断阀。
• 4.疏水阀与前切断阀间应设置过滤器，防止系统中的污物堵塞疏水阀。
• 5.疏水阀安装前应清洗管路设备，除去杂质，以免堵塞。
• 6.疏水阀安装有方向性，不可反装，安装时应注意阀体上箭头方向与管内介质流动方向相同。
• 7.蒸汽疏水阀进口应有不小于0.003的坡度，坡向疏水阀，出口管路应有不小于0.003的坡度，坡向排水点。
• 8.疏水阀应尽量安装在设备的下方和易于排水的地方。